汽油喷射器

起源与应用。

近几十年来，汽油发动机的燃料供应经历了巨大的演变。从这类发动机问世之初，工程师们就一直在努力提高其动力供应效率，以实现更高的效率、更强的动力和更低的油耗。从简单的化油器到机械和电子喷射系统，再到先进的直接喷射技术，每种解决方案都有其独特的优缺点。当今的直接喷射（GDI）技术代表了精确度和效率的顶峰，尽管这一领域的发展仍在继续，并力求实现更高的效率和环保性。先进的喷射系统能够更好地控制燃烧过程，从而大幅降低排放。因此，汽车更加环保，符合更严格的排放标准。 

燃油喷射技术发展的一个里程碑是 20 世纪 60 年代燃油喷射系统的问世，当时博世推出了 D-Jetronic 系统，这是首个电子燃油喷射系统，通过使用传感器和电子控制器实现了更精确的燃油计量。在随后的几十年中，该技术逐步完善，20 世纪 80 年代出现了更先进的系统，如首次使用空气质量流量计的 L-Jetronic 系统。 

市场上出现了仅用一个中央喷油器取代化油器的系统（因此被称为单点喷射），但其位置很快被通过单独的喷油器向每个气缸供油的系统（即所谓的多点喷射）所取代。由于需要精确控制发动机和降低油耗，开发出了顺序喷油器控制，即每个喷油器单独打开和关闭。随后又开发出了批量生产的汽油直喷系统，进一步降低了油耗并减少了废气排放。

结构和工作原理

汽油发动机的喷射系统由几个基本部件组成：

1. 油箱
2. 燃油泵
3. 燃油过滤器
4. 高压泵（在直接喷射系统中）
5. 燃油压力控制阀
6. 燃油导轨
7. 燃油压力和温度传感器
8. 燃油喷射器
9. 电子发动机控制器以及一系列传感器和执行器 

汽油喷射器包含以下部件：

1. 喷油器外壳
2. 控制阀（电磁或压电元件）
3. 尖塔
4. 喷嘴
5. 入口过滤器和密封件

汽油喷射器是喷射系统的最后一个环节，负责准确地向发动机气缸提供正确剂量的燃油。从油箱泵入的燃油在压力作用下进入系统，然后通过过滤器进行净化。在间接喷射系统中，燃油进入储油罐，再从储油罐进入喷油器。在直接喷射系统中，燃油过滤器和蓄能器（轨道）之间有一个泵，可产生很高的燃油压力。当喷油器打开时，通过给执行器通电（通常是线圈）来喷射燃油。在某些解决方案中，尤其是在直喷系统中，会使用压电式喷油器。该过程从发动机的电子控制单元（ECU）开始，ECU 根据各种传感器（如质量空气流量传感器、曲轴位置传感器、发动机温度传感器等）发出的信号决定喷入发动机的燃油量。ECU 向喷油器电磁阀的线圈发送电脉冲，从而产生电磁场。磁场吸引电磁铁的铁芯，而电磁铁的铁芯与针头（针阀）相连。磁力克服了通常将撞针固定在关闭位置的弹簧的阻力，将撞针抬起，打开喷油器。当针阀抬起时，燃油的流动通道打开。燃油在高压下流经喷油器喷嘴，喷入燃烧室或进气歧管。喷油器喷嘴的设计目的是产生细微的燃油雾，以便更好地与空气混合，提高燃烧效率。当 ECU 发送的电脉冲结束时，流经电磁阀的电流停止。磁场消失，弹簧使针回到关闭位置。这样，喷油器就会关闭，从而中断燃油的流动。

喷油器的主要任务是向发动机气缸输送适当计量的燃油。燃料部分必须精确雾化和切碎，以确保适当的蒸发、与空气混合和燃烧。为此，必须精确、快速地控制喷油器，并以足够高的压力提供燃油。 

再生过程。

遗憾的是，汽油喷射器并不能完全实现再制造。这主要是由于它们的设计所致--如果没有不可修复的损坏，大多数喷油器是无法拆开的，因此也就不可能接触到部件。因此，没有再制造程序，制造商也不提供备件。

因此，对于大多数汽油喷射器来说，我们只能对其进行清洗并检查燃油的剂量和喷射质量。

从发动机上拆下的喷油器要进行初步目视评估。在这一阶段，要检查喷油器的外部状况，并寻找任何可见的损坏。将喷油器放入超声波槽中，可有效去除积聚的污垢和沉淀物。该过程利用超声波产生微小气泡，这些气泡内爆，将污染物从喷油器表面剥离。我们使用的喷油器测试台还配备了反冲洗功能，以清除喷油器内部的沉积物和沉淀物。

清洗后，在模拟发动机工作条件的特殊试验台上对喷油器进行测试。在这里，将对泄漏、燃料用量和燃料雾化质量进行检查。测试在各种压力下进行，以确保喷油器在整个工作范围内正常工作。

如果喷油器没有机械损坏或磨损，且电气功能正常，则清洗效果令人满意，并可长期使用。

损坏的原因和类型。

汽油喷射器损坏最常见的症状是

1. 发动机运转不平稳
2. 发动机性能下降
3. 增加耗油量
4. 点火损失
5. 检查发动机指示灯亮起

汽油喷射器故障的最常见原因：

1. 污染、燃料质量差
2. 沉积物堆积
3. 过热的影响
4. 机械磨损
5. 折衷式组件的问题