柴油 喷射泵

起源与应用。

柴油发动机喷油泵的起源和演变是一个始于 19 世纪末的引人入胜的技术进步故事。德国工程师鲁道夫-迪塞尔于 1893 年发明了柴油发动机，旨在创造一种比当时的蒸汽和内燃机更高效的解决方案。早年使用的是非常原始的燃油喷射系统，精度很低，导致这些发动机的效率和可靠性有限。

二十世纪二三十年代，由发动机直接驱动的机械喷油泵的引入取得了重大进展。这些泵（如博世开发的型号）在汽车和农用机械中大受欢迎，可以更高效地将燃料输送到气缸。

下一步的发展是 20 世纪 50 年代推出的分油泵。它们可以更精确地控制燃油喷射，从而提高发动机的性能和经济性。例如广泛应用于轿车和卡车的 VE 型泵。20 世纪 60 年代，分段泵问世，它为每个气缸配备了独立的部分，可以更精确地控制喷油量，被用于大型卡车和工程机械。

二十世纪八九十年代，随着电子控制技术的引入，燃油喷射技术发生了一场革命。电子控制单元（ECU）开始管理喷油泵的运行，从而能够更精确地控制燃烧过程。博世的 EDC（电子柴油控制）系统就是一个例子。

20 世纪 90 年代末，柴油发动机燃油喷射技术取得了突破性进展，引入了共轨系统。 这种系统将压力产生与喷射过程分离开来，实现了极高的喷射压力和对燃油剂量的精确控制。燃油储存在共轨油箱中，以高压输送到喷油器，从而提高了燃烧效率，降低了废气排放。

目前使用的喷射系统具有高精度、高达 2,000 巴的喷射压力和先进的电子控制等特点。

柴油喷射泵从原始的机械系统发展到高科技的电子控制共轨系统，取得了长足的进步，显著提高了柴油发动机的效率、可靠性和环保性能。

结构和工作原理

在线（分段）喷射泵。

在这种泵的外壳内有活塞部分，这些活塞部分排成一排，与发动机气缸的数量相对应。每个输送部分由一个活塞和一个气缸组成。活塞在气缸中移动，在凸轮滚子的运动下压缩燃料，凸轮滚子将旋转运动转换为往复运动。凸轮轴是驱动活塞的关键部件，使燃油得以压缩。泵的运行由速度控制器控制，速度控制器可以是机械式的，也可以是电子式的。它负责通过调节输送到气缸的燃油量来控制发动机转速。在每个输油段的出口处，喷射阀在燃油压力下打开，使燃油流入通向喷油器的管路。管路将加压燃油输送到喷油器，喷油器将燃油喷入发动机燃烧室。调节器机构允许调整燃油喷射的启动时间，这对于在各种负荷和转速条件下实现最佳发动机运行至关重要。直列喷油泵的运行是有顺序的。由发动机驱动的凸轮轴控制各个输油段的活塞运动。活塞压缩各部分气缸中的燃油，相应的高压使喷油器打开并喷射燃油。转速调节器控制输送到气缸中的燃油量，调节器机构允许调整喷射角度，这对高效燃烧和发动机性能至关重要。

歧管喷射泵（VE/VP）。

市场上有轴向和径向分配泵。两者的区别在于喷油泵内用于产生高燃油压力的元件。与发动机相连的传动轴驱动泵的运动部件，使输送元件旋转，并使其与发动机同步运行。分配器与燃油压缩元件一起，是泵的关键部件，负责将燃油分配到各个气缸。它在泵体内部旋转，由传动轴驱动。叶片泵位于进气部分，负责从油箱吸入燃油并进行预压缩，然后输送到输油元件。输送元件由活塞和气缸组成，将燃油压缩至高压。活塞的运动与驱动轴的旋转同步。控制阀可控制供应给活塞元件的燃油量，从而根据发动机的需求精确控制燃油用量。在老式设计中，喷射角度和燃油量都是通过机械或气动方式调节的。较新的分油泵配有电动调节器或电子控制器。特别是后者，由于泵的控制器中存储了相应的操作算法，因此可以相对精确和快速地调节燃油喷射参数。

单元泵/单段泵（单独的 PLD/UPS/EUP 喷射单元）。

喷油泵是一种先进的燃油喷射系统，主要用于大排量、大功率柴油发动机。这种解决方案主要用于商用车辆，如卡车、农用机械和工程机械。每个发动机气缸都有自己独立的燃油喷射泵，可以非常精确地控制燃油喷射。

PLD 单体式喷射泵的核心是泵体，泵体由钢或铸铁等坚固材料制成，可承受高压和高负荷。泵体内部是一个在气缸中运动的活塞。活塞由凸轮轴驱动，凸轮轴将轴的旋转运动转换为活塞的往复运动。凸轮轴与发动机同步，可精确控制燃油喷射时间。每个泵都装有一个电子阀，在发动机控制器的控制下打开，使燃油流入通向喷油器的管路。该阀门还能控制输送到燃烧室的燃油量，这对高效燃烧至关重要。喷油器直接与泵相连，以极高的压力将燃油直接喷入燃烧室，确保燃油雾化更好，燃烧更有效。 

PLD 系统的特点是高精度和高可靠性，并能精确控制每个气缸的单独燃油喷射。这使得配备了单体喷油泵的发动机能够实现更高的燃烧效率、更低的排放和更高的性能。PLD 泵的整体设计可确保在苛刻的工作条件下长期可靠地运行，并在出现故障时快速提供服务。

高压泵（共轨）。

共轨系统中的高压泵是负责产生和保持高燃油压力的关键部件，然后将燃油输送到油轨（共轨），再从那里输送到喷油器。该泵的设计包括几个重要部件，它们共同作用以确保高效可靠的运行。

泵体通常由钢或铸铁等坚固材料制成，是安装所有关键部件的基本结构。泵体内部是接收电机驱动的轴。驱动轴通过凸轮和推杆驱动输油元件，将燃油压缩至高压。活塞元件由位于气缸中的活塞组成。活塞的运动由凸轮轴产生，凸轮轴将驱动轴的旋转运动转换为活塞的往复运动。泵上装有进气阀和出气阀，用于控制燃料进出活塞元件的流量。当活塞向下运动时，进气阀打开，将燃油吸入气缸；当活塞向上运动时，排气阀打开，压缩燃油并将其泵入共轨。大多数高压泵都有一到三个排出部分。

根据型号的不同，这种类型的泵配备有用于控制燃油压力/输出的电动阀。燃油温度传感器和断开一个排放段的电磁阀也可作为附件使用。安装在泵内或导轨上的电控阀由发动机控制单元 (ECU) 控制，用于调节共轨系统中的燃油压力。有些高压泵集成了燃油预泵，负责从油箱中抽取燃油并泵送至高压部分进行压缩。 

再生过程。

博世泵型号 VP29/30 和 VP44。

修复过程首先是读取泵控制器的内存内容并验证存储的错误。然后拆卸泵组件，检查机械部件。在泵修复过程中，所有关键部件都要更换或维修，包括：电子控制单元、霍尔传感器、预泵（进料）、喷射角调节器、高压活塞、剂量和喷射角电磁阀、泵头或泵壳。新部件安装完毕后，泵将被转移到配有 VPM844 附件的博世 EPS 815 测试台。在那里，将执行一个全自动过程，以测试和校准其运行参数。该过程的积极结果可确保在整个发动机转速和负载范围内保持正确的燃油输送和喷射角度。

博世（PLD/UPS）和德尔福（EUP）单元泵/单节泵。

借助博世 CAMBOX，我们的服务还包括对博世 PLD/UPS 喷油系统中的泵进行检测和再生。此类泵的翻新包括更换一组密封件、检查、清洁和可能更换其他元件，如控制电磁阀或产生高压的元件。泵的最终测试在配备上述附件的博世 EPS 815 测试台上进行。

我们还提供德尔福 EUP 系统泵的性能测试和再制造服务。部件检测在配备适当的 Hartridge AVM2-PC 测试台上进行。翻新工作通常包括更换密封件、控制阀和活塞，以及检查和清洁部件。活塞以及检查和清洁其余部件。必要时更换损坏的部件，如弹簧、阀门、电磁阀或电气连接器。修复后的泵将获得一个新的修正代码，该代码根据在测试台上进行校准测试时测得的参数生成。

共轨高压泵 博世、德尔福、西门子 VDO/大陆、电装。

该过程从泵测试开始，在此之前要更换一套密封件。博世和 Hartridge 测试台配有适当的仪器，用于测试 CP 泵。泵的修复包括更换损坏或磨损的部件，如：预泵/泵（如有）、电磁阀、机械阀、驱动轴、活塞或外壳。每次维修都要进行测试，在测试过程中要测量泵的关键参数--压力和燃油流量。

损坏的原因和类型。

可能表明喷油泵故障的症状：

1. 发动机启动困难。
2. 发动机怠速不均匀。
3. 发动机功率下降，尤其是在加速时。
4. 增加耗油量。
5. 排气系统烟雾过大。 
6. 仪表板上的 "检查发动机 "指示灯或其他故障指示灯。 

喷射泵最常见的故障有

1. 泵的活塞和内筒磨损。
2. 损坏垫圈和密封环。
3. 控制电磁阀故障。
4. 机械部件出现问题，如传动轴、凸轮、推杆或活塞部件。
5. 负责控制泵运行的电子控制单元 (ECU) 损坏。
6. 燃油污染，导致泵的运动部件卡住或堵塞。
7. 燃油供应问题，如燃油过滤器堵塞或燃油质量差，导致内部损坏。